模具制造领域面临挑战

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模具属于典型的单件生产，按订单设计、离散制造，做模难，做模具管理更难

单件式生产

典型的单件式生产，按订单设计、离散制造，造成设计标准化、工艺标准化程度低；设计变更频繁；BOM、图文档等数据管理不统一；除标准件外，零部件都要进行唯 一性加工。

生产过程不透明

生产过程信息滞后、不透明，无法实时获取各业务环节执行的情况，需反复跟催，沟通成本高，直接导致车间管理难以发挥监督、协调的作用，对生产的控制更是无从说起了。

开模周期长

一般延续传统钳工包模的管理模式，缺乏计划性的控制，加工也缺乏工艺指导。制模师傅的个人意识在很大程度上决定了模具的制造周期，所以周期一般会拖得很长。

模具履历追溯

生产时却找不到模具在哪里？花了半天时间找到了模具，却找不到模具相关的履历资料？模具安装到机台上，才发现有质量问题，需要重新修理保养或更换零配件才可继续生产。

模具企业九大管理难题

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与传统的制造相比，不是在BOM、工艺完成基本定型后进入制造加工，因此，模具的设计与制造并行模式给模具管理带来更大的难度

设计管理难

模具工厂物料编码怎么编？BOM手工编制，容易缺、漏、重、错，设计变更频繁

模具报价难

如何针对客户所提供的样品或图纸进行料工费成本分析与快速准确的报价

项目追踪难

无法实时了解每套模具的设计、加工、钳装、试模等进度，难以建立客户信任

工艺编制难

无法快速建立工艺卡、无法准确评估每个零件的计划工时

计划安排难

计划排到部门/机台/人，修改模频繁，自制与外协并重

车间统计难

车间统计不及时，机台利用率低、人员难管理，员工绩效如何制定

质量控制难

供应商多、来料质量难以控制，制程全检，品质异常处理流程复杂

采购协同难

物料种类多，区分标准件与非标件、采购周期短，仓库备货少，外发紧急

成本核算难

模具成本需要核算到每道工序，新模与修模、返工频繁，试模成本不可控

方天模具云价值

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工业互联网平台的成熟架构，助力模具接入云生态，提供数字化战力，全流程监控，制造管理更透明，打造核心竞争优势

模具报价与成本分析

针对客户所提供的样品或图纸进行成本分析与报价作业。实时监控模具在生产过程中发生的实际成本，哪些零件用料成本与工时成本是否超标？哪些项目当初报价偏低？模具反复试模、维修等导致试模及异常成本预警。

模具设计与工艺管理

实时了解设计进度，设计变更及异常时自动通知相关人员处理，将设计变更损失尽力降低。能够与CAD等设计软件集成，自动通过图纸生成BOM表。图纸车间无纸化，直接查看模具零件图纸，降低传递过程中丢失的风险。

模具项目与自动排程

支持同时组织几十副甚至上百副模具的生产，系统以甘特图形式在网页上显示每套模具生产进度。高度智能的APS高级排产系统，几十秒即可完成数以万道计工序的自动化排产工作。提供直观的负荷率图形分析，做到均衡生产。

条码扫描与制模进度

生产数据实时采集，以条形码或RFID芯片扫描，减少车间人员工作量的同时完成零件在各工序接收，上机、下机、移转等时间采集。通过手机就可跟踪每一副模具的每个零件现在分布在哪些加工单位，哪些已经做完，哪些还没有。

车间看板与绩效管理

工场进度一目了然，看板的可视化显示，让管理者清晰了解生产状态和异常任务及时处理。引进阿米巴经营思想改革模具车间绩效管理，分析计划工时与实际工时差异，通过员工业绩报表激发员工加工的积极性和向心力，提高生产效率。

模具企业数字工厂应用场景

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实时收集现场制造过程信息（如：人员、物料、设备、质量），提高现场透明度，提升现场管控能力。车间可视化电子看板，监控管理生产、设备、品质、物料、异常等状况，帮助模具企业打造多方位的数字工厂